5G (Genba, Genbutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku)

5G é a disciplina de investigação que obriga a levantar a realidade de um fenômeno — o local, o objeto e as condições reais — e a confrontá-la com o princípio técnico que o explica e o padrão que deveria governá-lo, antes de qualquer hipótese sobre causa.

Quase todo material sobre 5G faz a mesma coisa: traduz as cinco palavras japonesas e para. O que fica de fora é o que decide se o método funciona — qual evidência cada G precisa entregar para ser considerado preenchido, por que a ordem entre eles é uma tese e não uma sequência, qual critério numérico separa um contraste real de ruído amostral, e em que situações o 5G é a ferramenta errada. É o que este tratado cobre.

O problema que o 5G resolveBásico#

A maior parte das organizações investiga assim: problema, opinião, ação. Alguém relata, a sala discute, a mais convincente das explicações vira plano.

O modo de falha disso não é a lentidão, é que ele funciona parte do tempo. Quando funciona, ninguém revisa o método; quando não funciona, o problema volta e se conclui que a ação foi mal executada. A organização acumula ações e não acumula conhecimento sobre os próprios processos.

O 5G ataca uma coisa só: de onde o conhecimento vem antes da decisão. Ele não é um formulário de registro nem um roteiro de reunião. É uma regra sobre a origem admissível da informação — e a consequência dela é que a maior parte do que se diz numa sala de reunião sobre um defeito não é admissível, porque não foi observado, medido nem confrontado com padrão.

A troca que ele propõe é essa: em vez de discutir causas, gastar o esforço tornando o fenômeno observável. Um fenômeno bem caracterizado costuma eliminar sozinho a maioria das hipóteses que a sala teria levantado.

Origem e atribuiçãoBásico#

Os cinco termos vêm da prática industrial japonesa e não têm um autor único, ao contrário de métodos como o SMED. O que existe é uma linhagem verificável.

O núcleo é o Genchi Genbutsu — ir ao local e ver a coisa real —, que a Toyota registra entre os conceitos fundamentais do Toyota Way, associado à ideia de que decisão se apoia em compreensão direta dos fatos e não em relatório. A partir dele consolidou-se a tríade da realidade, o 3G, e depois a extensão para cinco.

A formalização mais explícita dos cinco é recente e tem data: em setembro de 2025 a Suzuki atualizou sua Philosophy of Conduct acrescentando dois termos aos três que já usava, e passou a nomear o conjunto como Actual Place, Actual Thing, Actual Situation, Fundamental Principle e Fundamental Rule.

Vale registrar a precisão que a própria empresa faz e que quase nenhum material em português reproduz: ela não chama o conjunto de "5G", e sim de 3Gen · 2Gen. O motivo é ortográfico e explica a estrutura do método:

Grupo	Kanji	Sentido	Termos	Responde
3Gen	現	real, atual, o que está diante de você	Genba, Genbutsu, Genjitsu	o que de fato aconteceu
2Gen	原	fundamento, origem, princípio	Genri, Gensoku	o que deveria ter acontecido

Os três primeiros se levantam por observação; os dois últimos se trazem por conhecimento. São operações intelectuais distintas, e tratá-las como cinco itens de uma mesma lista é a primeira causa de o método virar formulário.

Os cinco G, e a evidência que cada um exigeBásico#

Um G não está preenchido quando alguém escreveu alguma coisa na linha dele. Está preenchido quando existe a evidência que ele exige. A tabela abaixo é o critério de aceitação que usamos, e ela vale mais que a tradução dos termos.

G	Pergunta	Evidência mínima	O que sai errado se ficar vazio
1G · Genba	Onde exatamente ocorre?	Foto ou vídeo do ponto exato, não do setor	A investigação trabalha sobre um lugar que não é o do fenômeno
2G · Genbutsu	Em que objeto ocorre?	A peça com defeito e uma peça boa do mesmo processo	O defeito continua sendo uma frase, e não um fenômeno observável
3G · Genjitsu	Sob que condições?	Parâmetros registrados e dados estratificados	Some o padrão de ocorrência, e todas as hipóteses parecem igualmente plausíveis
4G · Genri	Que mecanismo explica?	Cadeia física escrita, do desvio ao fenômeno	A análise para na correlação e a contramedida ataca o sintoma
5G · Gensoku	Como deveria ser?	Padrão × real, com a fonte do padrão citada	Não existe desvio objetivo, só a percepção de que algo está diferente

Genba não é auditoria de operador. A pergunta não é qual setor responde pelo problema, é onde o fenômeno acontece — e a precisão espacial é o que determina a qualidade do resto. "Estamparia" não é Genba. Prensa 04, ferramenta OP30, região do raio de entrada, no momento do fechamento, é Genba.

Genbutsu exige o par, não a peça. Pegar a peça com defeito é metade; o que torna o fenômeno legível é o contraste com uma peça boa do mesmo processo. Geometria, localização, direção, textura, aspecto da fratura, marcas, dimensional, dureza — quase nenhuma dessas leituras significa alguma coisa isolada, e todas significam quando comparadas.

Genjitsu é o mais subestimado dos cinco, e é onde a investigação deixa de ser qualitativa. Ele exige reconstruir o evento em variáveis registradas: máquina, ferramenta, turno, operador, lote de matéria-prima, fornecedor, velocidade, temperatura, força, tempo desde o setup, cavidade. É a partir dessa reconstrução que a estratificação existe — e é a estratificação, não a observação, que separa o fenômeno.

A ordem é a tese, não a sequênciaBásico#

Se o 5G fosse apenas uma lista de cinco perguntas, a ordem seria indiferente. Ela não é.

A afirmação embutida na ordem é: a hipótese entra depois dos cinco, não antes. Toda a força do método está nisso, porque hipótese levantada cedo não fica pendurada esperando evidência — ela passa a dirigir a coleta. A partir do momento em que a sala decidiu que "deve ser o operador do turno 2", os dados que serão buscados são os que falam do turno 2.

Em linguagem de engenharia, o método pergunta uma frase só:

O que aconteceu, onde aconteceu, sob quais condições, qual fenômeno técnico explica isso, e qual deveria ser a condição correta?

Como aplicar: o protocolo em campoIntermediário#

O que segue é a sequência que usamos, com o que precisa sair de cada passo. Ela tem oito passos porque os três últimos — hipótese, teste, causa — não são 5G, e é justamente essa fronteira que costuma sumir.

1. Preserve antes de discutir. Separe fisicamente a peça com defeito e uma peça boa do mesmo lote e da mesma máquina, identificadas. Evidência descartada não volta, e a primeira reação de qualquer processo é sucatear o defeito.

2. Vá ao ponto, não ao setor. Observe a máquina rodando, não parada. Alimentação, fixação, momento exato em que o fenômeno se forma, saída da peça, interferências, movimentação. Registre em vídeo o que acontece rápido demais para ser visto.

3. Compare o par. Peça boa contra peça ruim, na mesma escala, com a mesma iluminação. Anote onde o defeito está — posição, direção, extensão — antes de tentar explicar por que ele está lá.

4. Reconstrua as condições em variáveis. Uma linha por evento, uma coluna por variável registrável. Se a variável não é registrada hoje, isso é uma constatação do 5G, não um impedimento: passa a ser registrada a partir de agora.

5. Estratifique até um corte separar. Corte os dados por cada variável e compare as taxas. O objetivo não é encontrar diferença — quase todo corte mostra alguma —, é encontrar contraste maior que o ruído amostral. O critério numérico está na seção seguinte.

6. Explique o mecanismo. Escreva a cadeia física do desvio até o fenômeno, com uma seta por relação e cada seta defensável isoladamente. Este é o passo que a maioria pula, e é ele que transforma correlação em explicação.

7. Confronte com o padrão. Condição real contra condição especificada, com a fonte do padrão citada — desenho, plano de controle, procedimento, folha de setup, norma, recomendação do fabricante. E registre também o que está dentro do padrão: é essa metade que revela quando o padrão é que está errado.

8. Só então hipótese, teste e causa. A hipótese sai dos passos 6 e 7. O teste precisa ser capaz de reproduzir e eliminar o fenômeno. Enquanto não reproduzir, é hipótese com evidência, não causa.

O registro do 5G traz uma coluna que resolve sozinha metade das confusões de uma investigação:

Estado	Significado	O que exige para avançar
Fato	Observado ou medido	—
Hipótese	Explicação possível, ainda não demonstrada	Mecanismo escrito e teste desenhado
Causa comprovada	Reproduzida e eliminada de forma controlada	—

Exemplo trabalhado: ondulação em peça estampadaIntermediário#

Caso construído para fins didáticos, com os números escolhidos para tornar a aritmética verificável. Quatro semanas de produção, 2.000 peças inspecionadas, 224 com ondulação superficial — uma taxa geral de 11,2%.

3G · a estratificação#

A mesma amostra, cortada de três maneiras. Os três cortes somam as mesmas 2.000 peças e os mesmos 224 defeitos: é a mesma peça contada de três ângulos, não três estudos.

Por turno, 10,8% contra 11,6%. Por operador, 11,5% contra 10,9%. Por lote de chapa, 0,8% e 1,2% em dois lotes, contra 21,4% nos outros dois — e os dois lotes ruins concentram 214 dos 224 defeitos.

Sem a estratificação, a frase disponível era "está dando bastante problema". Com ela, a investigação inteira muda de alvo.

O critério numérico do contrasteAvançado#

Diferença observada não é contraste. Com amostra grande o bastante, qualquer corte produz alguma diferença, e a pergunta é se ela cabe na variação normal da amostragem.

A ideia, antes de qualquer conta: se os dois estratos fossem de fato iguais, o acaso ainda faria as taxas medidas diferirem um pouco. Basta uma peça a mais aqui, uma a menos ali. Então a pergunta útil é:

A diferença que eu medi é maior do que a diferença que o acaso sozinho produziria?

O número que responde a isso é o z, e ele é uma divisão simples:

z = (diferença entre as duas taxas) ÷ (diferença que o acaso costuma produzir)

Se o z der 1, a diferença medida é do tamanho do acaso — não significa nada. Se der 10, ela é dez vezes maior que o acaso, e aí tem alguma coisa acontecendo.

Escrita com símbolos, a mesma divisão fica assim:

O numerador é a diferença entre as taxas. O denominador, com cara de complicado, é só a conta que estima o tamanho do acaso.

Símbolo	Lê-se	O que é	Neste exemplo
$n_A$, $n_B$	ene A, ene B	quantas peças você inspecionou em cada estrato	500 e 500
$d_A$, $d_B$	dê A, dê B	quantas peças saíram com defeito em cada estrato	4 e 107
$p_A$, $p_B$	pê A, pê B	a taxa de cada estrato, ou seja, $d$ dividido por $n$	0,008 e 0,214
$\hat{p}$	pê chapéu	a taxa dos dois estratos somados, como se fossem um só	0,111
$z$	zê	o resultado: quantas vezes a diferença supera o acaso	10,4

A conta sai em três passos. Os números são os do lote A contra o lote B.

Passo 1 — a taxa dos dois juntos. Some os defeitos, some as peças, divida um pelo outro:

Passo 2 — quanta diferença o acaso produziria. É a raiz quadrada do denominador, com $\hat{p} = 0{,}111$ e as duas amostras de 500 peças:

Traduzindo: mesmo que os dois lotes fossem idênticos, o acaso ainda faria as taxas diferirem em cerca de 2 pontos percentuais (0,0199, ou 1,99%). Essa é a régua.

Passo 3 — compare a diferença real com a régua. A diferença medida foi 21,4% menos 0,8%, ou seja, 20,6 pontos percentuais (0,206):

Leitura em português: a diferença entre os dois lotes é dez vezes maior do que a diferença que o acaso costuma produzir com esse número de peças. Não é sorte da amostra.

Repetindo a mesma conta nos três cortes:

Corte	Taxas comparadas	z	Leitura
Turno	10,8% e 11,6%	0,6	menor que o acaso: não separa nada
Operador	11,5% e 10,9%	0,4	menor que o acaso: não separa nada
Lote de chapa	0,8% e 21,4%	10,4	dez vezes o acaso: separa

O ponto que a figura carrega, e que sobrevive a este exemplo: a estratificação que a conversa de fábrica propõe primeiro — turno e operador — é justamente a que não separa nada. Ela é proposta primeiro porque é a mais disponível socialmente, não porque é a mais provável. Sem o 3G feito com dado, essa é a hipótese que teria vencido a reunião.

4G · o mecanismo#

Saber que o defeito acompanha dois lotes não explica nada. O par de lotes precisa ser medido, e a diferença precisa ser ligada ao fenômeno por uma cadeia física.

Medindo a chapa: o lote bom tem 0,79 mm e 82 HV; o lote ruim, 0,74 mm e 104 HV.

A ondulação em questão é instabilidade por compressão. Em linguagem cotidiana: durante a conformação a chapa é empurrada contra ela mesma na região que não está presa, e ela enruga quando esse empurrão vence a resistência dela a dobrar — o mesmo que acontece com uma folha de papel empurrada pelas bordas.

A grandeza que mede essa resistência a dobrar chama-se rigidez à flexão. Quanto maior, mais difícil enrugar:

Símbolo	Lê-se	O que é	Muda entre os lotes?
$D$	dê	a rigidez à flexão: o quanto a chapa resiste a dobrar	é o resultado
$E$	ê	quão rígido é o metal em si, uma propriedade do material	não, é o mesmo latão
$t$	tê	a espessura da chapa	sim: 0,79 mm e 0,74 mm
$\nu$	nu	o coeficiente de Poisson, outra propriedade do material	não
$12$	—	uma constante da geometria, não se mexe	não

Como $E$, $\nu$ e o 12 são iguais nos dois lotes, eles se cancelam quando você divide um pelo outro. Sobra só a espessura, elevada ao cubo:

A conta, em dois passos:

Passo 1 — a razão entre as espessuras. 0,74 dividido por 0,79 dá 0,9367. Ou seja, a chapa ruim tem 93,67% da espessura da boa — falta 6,3%.

Passo 2 — eleve ao cubo, porque é isso que a fórmula manda:

Leitura em português: a chapa do lote ruim resiste a enrugar com apenas 82,2% da força da chapa boa. Perdeu 17,8% de resistência por causa de uma diferença de espessura de 6,3%.

E a dureza empurra no mesmo sentido: material mais resistente desenvolve um empurrão maior na mesma conformação, com a mesma força de prensa-chapa. As duas propriedades se moveram na direção que produz ondulação.

Este é o passo que separa o método do formulário. Sem ele, 6,3% de diferença de espessura parece pequeno — e "pequeno" é a intuição que faz a investigação descartar a variável certa.

5G · o confronto com o padrão#

Variável	Padrão	Real	Situação
Espessura da chapa	0,80 ± 0,03 mm	0,74 mm (lote ruim)	fora
Dureza da chapa	75 a 95 HV	104 HV (lote ruim)	fora
Força de prensa-chapa	180 ± 10 kN	178 kN	conforme
Lubrificação	4 a 5 g/m²	4,2 g/m²	conforme
Velocidade	25 ± 2 golpes/min	26 golpes/min	conforme

O processo está inteiramente dentro do padrão. O material, não.

E aqui aparece a conclusão que só o par Genri + Gensoku produz: o padrão de prensa-chapa também está errado. Os 180 kN foram definidos para uma chapa de 0,80 mm a 82 HV, e são um número fixo, sem regra de adaptação a espessura ou dureza. Um padrão assim funciona enquanto o material não varia, e falha em silêncio quando varia.

A saída do 5G, então, não é "o fornecedor está causando ondulação". É:

O lote fora de especificação de espessura e dureza reduz em 17,8% a rigidez à flexão da chapa e eleva a tensão compressiva desenvolvida na conformação, e a força de prensa-chapa, fixada em 180 kN sem regra de adaptação ao material, deixa de restringir o escoamento na região do raio, produzindo a ondulação observada.

Essa frase é auditável, testável e leva a duas contramedidas distintas — bloqueio de recebimento fora de especificação e regra de prensa-chapa em função da espessura —, enquanto "o fornecedor está causando ondulação" leva a uma reunião.

Como medir o que o 5G produzIntermediário#

O 5G não tem indicador próprio, e inventar um transforma o método em burocracia. O que se mede são duas coisas, e elas são diferentes.

O fenômeno, que é o objeto: taxa de ocorrência por estrato, contraste entre estratos pelo $z$ acima, e — depois da contramedida — a mesma taxa medida do mesmo jeito. Comparar taxa medida por critério novo com taxa medida por critério antigo é o modo mais comum de declarar ganho inexistente.

A investigação, que é o processo: aqui a medição útil não é de tempo nem de quantidade de 5G preenchidos, é de completude de evidência. Três perguntas bastam, aplicadas por amostragem sobre registros fechados:

• Quantos registros têm o 4G preenchido com uma cadeia física, e não com o nome do processo?
• Quantos declaram a fonte de cada evidência?
• Em quantos a causa declarada foi de fato reproduzida antes de ser declarada?

Pré-requisitosBásico#

Antes de abrir um 5G, três coisas precisam ser verdadeiras:

1. O fenômeno ainda está disponível. Existe peça, existe registro, e a condição é reconstruível ou reproduzível. Um fenômeno que aconteceu uma vez, sem peça guardada e sem parâmetro registrado, não tem 2G nem 3G — e o 5G sobre ele será uma conversa com cabeçalho japonês.
2. Há acesso real ao local e ao processo. Não é acesso administrativo: é poder observar o equipamento rodando, no turno em que o fenômeno ocorre. Investigação de fenômeno do terceiro turno feita no horário comercial já começou sem o 1G.
3. Existe alguém que conheça o processo em nível de mecanismo. O 4G é o único G que não se preenche indo à fábrica. Sem engenheiro de processo, metalurgista, químico ou eletricista disponível — conforme o caso —, o método vai parar na correlação.

Quando o 5G não é a respostaIntermediário#

Esta é a seção que quase nenhum material sobre 5G traz, e é ela que evita gastar semanas na ferramenta errada.

• O problema é de causa comum, não de evento. Se a característica varia dentro dos limites naturais do processo e não há evento a investigar, ir ao gemba a cada peça fora do alvo é reagir a ruído — o erro que a carta de controle existe para impedir. Causa comum se ataca mudando o processo, não investigando ocorrências.
• O problema é de fluxo, não de fenômeno físico. Lead time longo, estoque alto, fila entre etapas e atraso de entrega não têm Genbutsu: não existe peça a examinar nem mecanismo físico a explicar. A ferramenta é mapeamento de fluxo, análise de restrição, dimensionamento. Aplicar 5G aqui produz um registro bem-feito sobre a coisa errada.
• A causa já é conhecida e demonstrada. Quando o mecanismo já está estabelecido e a contramedida é conhecida, abrir 5G é ritual. O método serve ao que não se sabe.
• O fenômeno não é reproduzível nem reconstruível. Falha intermitente sem peça retida, sem registro de parâmetro e sem condição repetível não sustenta 3G. O trabalho correto antes do 5G é instrumentar para capturar a próxima ocorrência.
• A situação exige contenção imediata. 5G é investigação, e investigação leva tempo. Diante de risco de segurança ou de peça suspeita já embarcada, contenção vem primeiro e o 5G roda em paralelo. Confundir os dois atrasa a proteção do cliente.
• A decisão é de negócio, não técnica. Qual produto priorizar, qual investimento aprovar, qual fornecedor homologar por custo — nenhuma delas tem fenômeno a caracterizar. Vestir decisão de negócio com vocabulário de investigação apenas dá a ela uma aparência de objetividade que ela não tem.

Erros frequentes de aplicaçãoIntermediário#

• Transformar o método em formulário. "Genba: estamparia. Genbutsu: peça X. Genjitsu: peça com defeito. Genri: estampagem. Gensoku: POP 123." Os cinco campos estão preenchidos e nenhum conhecimento foi adicionado. É o modo de falha dominante, e ele passa em auditoria.
• Deixar o 4G vazio. O mais consequente. Sem mecanismo, a investigação termina em correlação e a contramedida ataca o que estava correlacionado — tipicamente trocando de fornecedor, de lote ou de operador, sem tocar na propriedade que governa o fenômeno.
• Estratificar primeiro pelo que é socialmente disponível. Turno e operador são os cortes que aparecem primeiro em qualquer sala. Eles não são mais prováveis, são mais fáceis de propor — e quando produzem alguma diferença, ela costuma ser ruído.
• Confundir contraste com causa. Um $z$ de 10 diz que o corte separa o fenômeno. Não diz por quê. Declarar causa aqui é o atalho mais comum entre os que fazem o 3G bem.
• Rodar 5 Porquês antes do gemba. "Por que quebrou? Sobrecarga. Por que sobrecarga? Uso incorreto." Em três minutos existe uma história completa e nenhum fato. O 5 Porquês consome evidência; sem evidência disponível, ele consome opinião.
• Aceitar o padrão como verdade. Concluir que o processo está correto porque está conforme, sem perguntar se o padrão foi construído com conhecimento do mecanismo.
• Descartar a evidência antes de investigar. A peça com defeito vira sucata na primeira hora, e a investigação começa no dia seguinte sem 2G. Custa nada reter, custa a investigação inteira não reter.
• Tratar Genba como visita de inspeção. Chegar procurando responsável encerra o acesso à informação: quem executa o trabalho é a maior fonte de dado do 1G, e deixa de ser na primeira vez que a visita produz consequência pessoal.

Casos-limite e variantesAvançado#

Fenômeno raro ou intermitente. Sem ocorrência disponível, o 5G se inverte: em vez de investigar o passado, instrumenta-se o processo para capturar a próxima ocorrência com 2G e 3G completos — peça retida, parâmetros registrados no instante, vídeo. É um 5G planejado, e frequentemente é o único caminho.

Processo contínuo, sem peça. Em química, tratamento térmico, galvanoplastia ou processos de fluxo, o Genbutsu não é uma peça: é a amostra do banho, o corpo de prova, o registro do sensor no instante. O princípio se mantém — objeto real, não relato —, o que muda é o que conta como objeto.

Ambiente administrativo ou de serviço. Os três primeiros G funcionam bem: existe local real (a tela, o sistema, o posto), objeto real (o documento, o pedido, o registro errado) e condição real (quem, quando, sob qual volume). O 4G é que muda de natureza: não há mecanismo físico, e o que o substitui é o mecanismo lógico do sistema — regra de negócio, ordem de operações, ponto em que a informação se perde. É uma adaptação legítima, e vale declará-la em vez de fingir que se está fazendo Genri.

Fenômeno com múltiplas causas necessárias. Nem todo defeito tem uma causa. Quando ele exige a coincidência de duas condições — material no limite inferior e ferramenta desgastada, por exemplo —, a estratificação por variável isolada mostra contraste fraco nas duas, e a investigação conclui erradamente que nenhuma explica. O sinal disso é contraste que aparece só na estratificação cruzada. É o caso em que o 5G precisa ser seguido de experimento planejado, não de mais observação.

Diferença entre 5G, 4M e 5W2H. O 4M (máquina, material, método, mão de obra) é uma taxonomia de onde procurar; o 5W2H é uma grade de descrição de um problema; o 5G é uma regra sobre a origem admissível do conhecimento. Os três convivem: o 5W2H delimita o problema, o 4M organiza os cortes de estratificação do 3G, e o 5G governa o que pode ser afirmado a partir deles.

Relação com outras ferramentasIntermediário#

5 Porquês entra depois do 5G, nunca antes. O 5G caracteriza o fenômeno e produz a hipótese; o 5 Porquês aprofunda a cadeia a partir dela. A sequência correta é 5G, hipótese, 5 Porquês, teste.

Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) gera e organiza hipóteses; o 5G estabelece evidência. Rodar Ishikawa antes do 3G produz uma lista longa sem critério de priorização. Rodar depois produz uma lista curta, porque a estratificação já eliminou a maior parte dos ramos.

Estratificação e diagrama de Pareto são o instrumento do 3G, não ferramentas paralelas. É por eles que "está dando bastante problema" vira um contraste com número.

Carta de controle decide se há o que investigar. Variação de causa comum não tem evento a caracterizar, e abrir 5G sobre ela é reagir a ruído.

5S e gestão visual é o que torna o Genba legível. Num posto onde a condição normal está declarada, o desvio é visível para quem chega, e boa parte do 1G já está feita antes da investigação começar.

OEE é onde o fenômeno costuma aparecer primeiro, como número. O indicador diz que houve perda e em qual fator; ele não caracteriza fenômeno nenhum. O 5G é o que se faz depois de o OEE apontar onde olhar.

Delineamento de experimentos é o passo seguinte quando o 5G aponta mais de uma variável candidata ou quando há interação suspeita. Observação separa estratos; experimento separa causas.

Relatório A3 é o formato em que o resultado do 5G circula. O A3 não substitui a investigação — ele a comunica, e um A3 alimentado por 5G incompleto é um documento bem diagramado sobre uma causa não demonstrada.

Glossário de notaçãoBásico#

Símbolo	Significa	Unidade
$n_A$, $n_B$	Número de peças inspecionadas em cada estrato	peças
$d_A$, $d_B$	Número de peças com o defeito em cada estrato	peças
$p_A$, $p_B$	Taxa de ocorrência do estrato, $d/n$	adimensional
$\hat{p}$	Taxa agrupada dos dois estratos	adimensional
$z$	Contraste entre estratos, em desvios-padrão da diferença	adimensional
$D$	Rigidez à flexão da chapa	N·m
$E$	Módulo de elasticidade do material	Pa
$t$	Espessura da chapa	mm
$\nu$	Coeficiente de Poisson	adimensional

Para aprofundar#

Leitura sugerida, listada como indicação de estudo e não como fonte citada neste tratado.

A atribuição do Genchi Genbutsu à Toyota, e a formalização dos cinco termos pela Suzuki em setembro de 2025, são fatos de domínio público documentados pelas próprias empresas.

• LIKER, Jeffrey K. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo.
• OHNO, Taiichi. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala.
• SHINGO, Shigeo. Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System.
• MONTGOMERY, Douglas C. Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade.